A mantenabilidade é um parâmetro de projeto. A manutenção é uma conseqüência do projeto.
A mantenabilidade é uma característica inerente ao projeto de um sistema ou de um produto.
Então, atributos como precisão, segurança e economia relativa às ações de manutenção,
devem estar contidos em cada item (componente, subsistema ou sistema) e em todas as fases
do projeto. Isso significa que o produto deve ser projetado na perspectiva de que cada item
que o constitui, quando do processo de perda da funcionalidade ou mesmo após a falha da
função, seja recuperado para a condição de “tão bom quanto novo”, qualquer que seja a ação
de manutenção executada: corretiva, preventiva ou preditiva.
A NBR-5462(1994) define manutenção como “a combinação de todas as ações técnicas e
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um
estado no qual possa desempenhar uma função requerida”. Salienta-se que a norma define
item como “qualquer parte, conjunto, dispositivo, subsistema, unidade funcional,
equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente”.
Manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma falha destinada a recolocar um
item em condições de executar uma função requerida. Manutenção preventiva é efetuada em
intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou degradação do funcionamento de um item. E manutenção preditiva
busca a qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de
medições e análise, utilizando-se de meios de supervisão ou de amostragem, para reduzir ao
mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. Moubray (1992) cita
também a manutenção detectiva como aquela associada a itens que só trabalham quando
necessário e por isso não informam quando estão em estado de falha. Exemplo desses itens:
sistemas de alarme, dispositivos de medição e controle. Estas falhas são denominadas de
falhas ocultas.
Essas sistemáticas de manutenção têm algumas variantes, e tem evoluído no tempo. A
adoção do projeto para a mantenabilidade do produto, melhora os procedimentos, o acesso aos
itens, a detecção das falhas, a instrumentação associada, os materiais, as ferramentas, o
treinamento da mão de obra e os procedimentos para executar a manutenção (Blanchard,
A exigência de disponibilidade proporcionou à manutenção, um destaque em relação
ao grau de importância para o projeto do produto e para a gestão do processo produtivo. A
política de manutenção imprimida ao produto ou ao processo, passou a era considerada como
uma vantagem competitiva.
Essa política tem alcançado maior sucesso nas instituições que gerenciam o sistema
produtivo sob o enfoque da qualidade, competitividade e lucratividade. Nesses casos o uso de
um sistema de gestão fundamentado na Manutenção para a Produtividade Total (TPM) e/ou
na Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), tem apresentado maior chance de
sucesso.
A identificação desses parâmetros para componentes e sistemas permite fazer o
planejamento das ações de manutenção no período de vida do item.
Além da definição matemática, tem também as definições que são expressas por normas ou
por autores, que na maioria dos casos, exprimem suas experiências específicas. A opção por
uma ou outra definição de confiabilidade fica a critério de quem está efetuando o estudo sobre
o tema. De qualquer modo deve-se, em qualquer que seja a definição, considerar quatro
estruturas fundamentais: a probabilidade, o comportamento adequado, o período de uso
(ou de vida) e a condições de uso (Dias, 1996).
A probabilidade fornece a entrada numérica inicial para avaliação da confiabilidade.
Para isso, não existe uma simples fórmula ou uma única técnica. Elas dependem do problema
existente e das condições de contorno estabelecidas. A validade de análise do sistema está
diretamente relacionada com a validade do modelo usado para representar o sistema. A
probabilidade está normalmente associada às variáveis aleatórias, vinculadas:
· ao número de falhas que ocorrerá num período especificado de uso;
· ao tempo, distância, ciclos médios até (entre) falhas;
· ao tempo médio de parada ou tempo de parada do dispositivo;
· à perda de rendimento esperada devido à falha;
· à perda de produção esperada devido à falha.
O comportamento adequado chama a atenção para a existência de um padrão,
anteriormente definido. Esse padrão pode estar associado à média ou a um critério de medida
efetiva, que se usa para comparar o comportamento do que se deseja avaliar. É evidente que
esse padrão apresentará dispersões em relação a uma referência ideal. Torna-se necessário,
então, estabelecer alguns referenciais para medir a dispersão, como desvio padrão, análise de
correlação, a fim de orientar-se acerca do comportamento do item em análise.
O período de uso (de vida ou de tempo) deve ser analisado a partir da premissa
básica de que a falha ocorrerá, mais cedo ou mais tarde. Nesse caso também é importante que
seja definido um período padrão ou período de referência. Esses períodos, classificados
normalmente como contínuos ou discretos, vão depender das condições de uso e
principalmente do tipo de informação a ser obtida. A denominação “período” pode estar
associada ao tempo e é chamado de intervalo, pela norma (ABNT 5462/94). Este tempo
contudo, é uma variável que pode ser expressa em distância percorrida em (km), o número de
ciclos (n) ou o tempo em (h) de funcionamento normal do item. Nas normas da ABNT
(NBR5462/94) têm-se explicitados outros períodos:
· período de falhas devido à deterioração;
· período de falhas inicial;
· período de taxa de falhas constante.
É senso comum, utilizar o termo período, para situações como:
· período de vida útil;
· período de uso desejado;
· período de garantia.
As condições de operação referem-se à adequação do ambiente de uso relativo às
variáveis de projeto inicialmente fixadas. Essa condição necessita ser bem definida, dado que
o sucesso de um evento pode não se manter, se as premissas anteriormente estabelecidas
forem alteradas. É importante definir padrões de pressão, temperatura, umidade, esforços,
deformações, número de ciclos, distância percorrida etc., para garantir a confiabilidade
inicialmente proposta.
O planejamento da manutenção vai depender de uma série de informações que estão
integradas ao processo produtivo. Aliás, entende-se que a manutenção faz parte do processo
produtivo e pode se constituir numa vantagem competitiva para a empresa.
Assim sendo, algumas medidas são referenciais para a gestão da manutenção. Dentre
elas se destacam: a taxa de falha, a taxa de recolocação, os tempos médios até falha (MTTF)
para itens não-reparáveis, tempos médios entre falhas (MTBF) para itens reparáveis, tempos
médios até a recolocação (MTTR), entre outros. Essas medidas são obtidas num determinado
intervalo de tempo e em condições específicas de trabalho. A extrapolação dessas
informações de forma generalizada torna-se possível através da representação em
distribuições de probabilidades. De uma forma ou de outra, todas estas informações são
dependentes das falhas.
Falha é definida como o término da capacidade de um item de desempenhar a função
requerida (ABNT, 1994). As falhas são representadas de muitas maneiras. Neste trabalho
serão mostrados alguns exemplos de como estas falhas podem ser representadas e seus
reflexos na relação entre confiabilidade e manutenção.
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