Planejar a Manutenção -parte 2-

A mantenabilidade é um parâmetro de projeto. A manutenção é uma conseqüência do projeto.
A mantenabilidade é uma característica inerente ao projeto de um sistema ou de um produto.
Então, atributos como precisão, segurança e economia relativa às ações de manutenção,
devem estar contidos em cada item (componente, subsistema ou sistema) e em todas as fases
do projeto. Isso significa que o produto deve ser projetado na perspectiva de que cada item
que o constitui, quando do processo de perda da funcionalidade ou mesmo após a falha da
função, seja recuperado para a condição de “tão bom quanto novo”, qualquer que seja a ação
de manutenção executada: corretiva, preventiva ou preditiva.
A NBR-5462(1994) define manutenção como “a combinação de todas as ações técnicas e
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um
estado no qual possa desempenhar uma função requerida”. Salienta-se que a norma define
item como “qualquer parte, conjunto, dispositivo, subsistema, unidade funcional,
equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente”.
Manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma falha destinada a recolocar um
item em condições de executar uma função requerida. Manutenção preventiva é efetuada em
intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou degradação do funcionamento de um item. E manutenção preditiva
busca a qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de
medições e análise, utilizando-se de meios de supervisão ou de amostragem, para reduzir ao
mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. Moubray (1992) cita
também a manutenção detectiva como aquela associada a itens que só trabalham quando
necessário e por isso não informam quando estão em estado de falha. Exemplo desses itens:
sistemas de alarme, dispositivos de medição e controle. Estas falhas são denominadas de
falhas ocultas.
Essas sistemáticas de manutenção têm algumas variantes, e tem evoluído no tempo. A
adoção do projeto para a mantenabilidade do produto, melhora os procedimentos, o acesso aos
itens, a detecção das falhas, a instrumentação associada, os materiais, as ferramentas, o
treinamento da mão de obra e os procedimentos para executar a manutenção (Blanchard,

A exigência de disponibilidade proporcionou à manutenção, um destaque em relação
ao grau de importância para o projeto do produto e para a gestão do processo produtivo. A
política de manutenção imprimida ao produto ou ao processo, passou a era considerada como
uma vantagem competitiva.
Essa política tem alcançado maior sucesso nas instituições que gerenciam o sistema
produtivo sob o enfoque da qualidade, competitividade e lucratividade. Nesses casos o uso de
um sistema de gestão fundamentado na Manutenção para a Produtividade Total (TPM) e/ou
na Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), tem apresentado maior chance de
sucesso.

A identificação desses parâmetros para componentes e sistemas permite fazer o
planejamento das ações de manutenção no período de vida do item.
Além da definição matemática, tem também as definições que são expressas por normas ou
por autores, que na maioria dos casos, exprimem suas experiências específicas. A opção por
uma ou outra definição de confiabilidade fica a critério de quem está efetuando o estudo sobre
o tema. De qualquer modo deve-se, em qualquer que seja a definição, considerar quatro
estruturas fundamentais: a probabilidade, o comportamento adequado, o período de uso
(ou de vida) e a condições de uso (Dias, 1996).
A probabilidade fornece a entrada numérica inicial para avaliação da confiabilidade.
Para isso, não existe uma simples fórmula ou uma única técnica. Elas dependem do problema
existente e das condições de contorno estabelecidas. A validade de análise do sistema está
diretamente relacionada com a validade do modelo usado para representar o sistema. A
probabilidade está normalmente associada às variáveis aleatórias, vinculadas:
· ao número de falhas que ocorrerá num período especificado de uso;
· ao tempo, distância, ciclos médios até (entre) falhas;
· ao tempo médio de parada ou tempo de parada do dispositivo;
· à perda de rendimento esperada devido à falha;
· à perda de produção esperada devido à falha.
O comportamento adequado chama a atenção para a existência de um padrão,
anteriormente definido. Esse padrão pode estar associado à média ou a um critério de medida
efetiva, que se usa para comparar o comportamento do que se deseja avaliar. É evidente que
esse padrão apresentará dispersões em relação a uma referência ideal. Torna-se necessário,
então, estabelecer alguns referenciais para medir a dispersão, como desvio padrão, análise de
correlação, a fim de orientar-se acerca do comportamento do item em análise.
O período de uso (de vida ou de tempo) deve ser analisado a partir da premissa
básica de que a falha ocorrerá, mais cedo ou mais tarde. Nesse caso também é importante que
seja definido um período padrão ou período de referência. Esses períodos, classificados
normalmente como contínuos ou discretos, vão depender das condições de uso e
principalmente do tipo de informação a ser obtida. A denominação “período” pode estar
associada ao tempo e é chamado de intervalo, pela norma (ABNT 5462/94). Este tempo
contudo, é uma variável que pode ser expressa em distância percorrida em (km), o número de
ciclos (n) ou o tempo em (h) de funcionamento normal do item. Nas normas da ABNT
(NBR5462/94) têm-se explicitados outros períodos:
· período de falhas devido à deterioração;
· período de falhas inicial;
· período de taxa de falhas constante.
É senso comum, utilizar o termo período, para situações como:
· período de vida útil;
· período de uso desejado;
· período de garantia.
As condições de operação referem-se à adequação do ambiente de uso relativo às
variáveis de projeto inicialmente fixadas. Essa condição necessita ser bem definida, dado que
o sucesso de um evento pode não se manter, se as premissas anteriormente estabelecidas
forem alteradas. É importante definir padrões de pressão, temperatura, umidade, esforços,
deformações, número de ciclos, distância percorrida etc., para garantir a confiabilidade
inicialmente proposta.
O planejamento da manutenção vai depender de uma série de informações que estão
integradas ao processo produtivo. Aliás, entende-se que a manutenção faz parte do processo
produtivo e pode se constituir numa vantagem competitiva para a empresa.
Assim sendo, algumas medidas são referenciais para a gestão da manutenção. Dentre
elas se destacam: a taxa de falha, a taxa de recolocação, os tempos médios até falha (MTTF)
para itens não-reparáveis, tempos médios entre falhas (MTBF) para itens reparáveis, tempos
médios até a recolocação (MTTR), entre outros. Essas medidas são obtidas num determinado
intervalo de tempo e em condições específicas de trabalho. A extrapolação dessas
informações de forma generalizada torna-se possível através da representação em
distribuições de probabilidades. De uma forma ou de outra, todas estas informações são
dependentes das falhas.
Falha é definida como o término da capacidade de um item de desempenhar a função
requerida (ABNT, 1994). As falhas são representadas de muitas maneiras. Neste trabalho
serão mostrados alguns exemplos de como estas falhas podem ser representadas e seus
reflexos na relação entre confiabilidade e manutenção.

Planejar a manutenção - parte 1-

A atividade de engenharia é, nos dias de hoje, mais do que em qualquer outro momento, uma
atividade coletiva. O trabalho de equipe (time), o assessoramento de especialistas, o registro
de informações e a gestão de todo esse processo, encontra-se na atualidade, ao nível das
necessidades básicas.
Esse paradigma vem sendo impulsionado pelo mercado que exige máquinas e
equipamentos de baixo custo com qualidade, que execute tarefas cada vez mais complexas em
menor tempo, com segurança e máxima disponibilidade.
A manutenção industrial e os agentes de manutenção, nesse contexto, são motivados a
estudarem e reorganizarem o tempo em atividades que leve a tomada de decisão integrada ao
sistema de produção. O foco da discussão está apontado para sistemas de gestão da
manutenção, que possam fornecer resultados mais promissores do que os obtidos pela
manutenção centrada no reparo - MCR. O destaque atual está na manutenção centrada na
confiabilidade – MCC (RCM - Reliability Centered Maintenance) e manutenção para a
produtividade total MPT (TPM – Total Productive Maintenance).
O que está colocado no presente momento é como se fará a adoção das novas práticas?
Como correlacionar as atividades de manutenção praticada em nível de “chão de
fábrica”, com a confiabilidade, que é um atributo do projeto do produto, e com a
produtividade, que está num contexto gerencial mais amplo? O que deve ser identificado
como atributo norteador da relação confiabilidade e manutenção?
Estas questões têm nos motivado a fazer vários estudos, procurando imprimir conceitos e
procedimentos que considere estas questões e que as integre em todo o processo de produção.
Olhando ao longo da história do desenvolvimento tecnológico, nota-se que nos chamados
países do “primeiro mundo”, tecnologias e métodos de controle de processo foram sendo
testados e implementados. Algumas dessas experiências que tinham aplicações
específicas, como por exemplo, no setor aeroespacial ou nuclear, como no caso da
Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), que se fundamenta na redundância,
entre outras diretrizes, expandiram-se, após adequadamente formuladas e, hoje, estão
presentes em diversos segmentos do setor produtivo e de serviços. Já a Manutenção para
a Produtividade Total (TPM), nasceu dos programas de melhoria de qualidade, no
“chão de fábrica”, portanto, adaptada ao setor industrial, fundamentando-se na
capacitação e integração dos atores, entre outras diretrizes.

A função disponibilidade e a função manutenção
O principal objetivo de qualquer empresa, nos dias atuais, é otimizar o desempenho da
planta produtiva, controlar e reduzir os custos de produção, aumentar ou pelo menos manter a
lucratividade. Nesse sentido a atividade de manutenção passa a ter como objetivo
fundamental, garantir patamares, cada vez mais altos, da disponibilidade do sistema
produtivo. Sem essa visão, os resultados da atividade de manutenção ficam restritos ao
desempenho de cada ação, perdendo a visão global.
Segundo a NBR-5462 (1994), disponibilidade é a capacidade de um item estar em condições
de executar uma certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo
determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade,
mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos
estejam assegurados.
A disponibilidade de um dado produto ou sistema, está na verdade, diretamente associado
com a “qualidade temporal” ou vida desse sistema, se considerado reparável.


Objetivos da manutenção sistemática

*Melhorar a segurança.
* Aumentar a confiabilidade.
*Maior Qualidade e Produtividade
*Reduzir custos de operação
*Aumentar tempo de vida
*Valor final mais alto

Perdas a serem combatidas:

*Quebra
*Ajustes (setup)
*Pequenas paradas/ tempo ocioso
*Baixa velocidade
*Qualidade insatisfatória
*Perdas com start-up

 
Política de Manutenção:

*Projeto robusto.
*Manutenibilidade.
*Postura preventiva.
*Treinamento de operadores.
*Estoque estratégico de peças sobressalentes.
*Plano de Manutenção e de Contingência
*Redundância de equipamentos.
*Maior número de máquinas com menor utilização.

José Donizeti Lázaro

Técnico de manutenção Industrial

O objetivo deste blog, é tratar desse assunto onde o caminho está sempre em construção, e que diverge por ser complexo e de diversas vias.

 Primeiramente vamos conhecer como surgiu a manutenção:


Conforme indicado por Monchy (2003), as primeiras referências à palavra
Manutenção datam do século XII, mostrando que a história da Função
acompanha o próprio desenvolvimento tecnológico-industrial da humanidade.
Assim, como descreve Tavares (2000), a necessidade de realização
sistemática de reparos surge no final do século XIX, com a mecanização das
indústrias.
Segundo tal descrição, até 1914 a Manutenção possuía uma importância
secundária, sendo executada pelo mesmo pessoal alocado na Produção. Com
o advento da I Guerra Mundial e a introdução das linhas de montagem
idealizadas por Henry Ford, as fábricas passaram a necessitar de equipes
específicas que pudessem efetuar os reparos nas máquinas operatrizes no
menor prazo possível, surgindo um órgão formalmente estabelecido,
subordinado à Operação, cujo objetivo básico era executar a Manutenção hoje
conhecida como Corretiva.
Esta situação se manteve até o final da década de 30, quando, em função da II
Guerra Mundial e da necessidade de grande rapidez de produção, as
administrações industriais passaram a se preocupar não só em corrigir falhas,
mas também em evitar que elas ocorressem, com o pessoal de Manutenção
passando a desenvolver a prevenção de danos e avarias - Manutenção
Preventiva - que, juntamente com a Corretiva, completava o quadro geral da
Função, formando uma estrutura de mesmo nível hierárquico que o da
Operação.

E o que é manutenção ?

Manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas cuidando de suas instalações físicas. N.Slack 

 

A manutenção de instalações tem por objetivo básico mantê-las operando nas condições para as quais foram projetadas, e também fazer com que retornem a tal condição, caso tenham deixado de exercê-la.
Petrônio Martins

Abordando o último tema, iremos dar andamentos sobre nossos métodos e formas de agir.

José Donizeti Lázaro
Técnico de manutenção industrial