organizações passam por profundas transformações. Algumas serão vendidas ou incorporadas
por grupos estrangeiros, outras se unirão ou adquiriram concorrentes para se fortalecerem. As
organizações existentes terão que competir com outras de capital estrangeiro ou nacional. Há
uma preocupação em manter a organização competitiva, mas há poucas que compreendem
que a função manutenção contribui de forma significativa, o que resulta em estratégias
equivocadas ou precipitadas.
A função manutenção dentro das organizações deve ser considerada um ponto crítico para o
aumento da competitividade contribuindo para o sucesso diante dos seus clientes.
Durante muito tempo ela foi considerada um “mal necessário”, mas com a competição entre
as organizações de diferentes regiões do país e de países diferentes, com diferentes níveis
socioeconômicos e culturais, chegou-se a conclusão que manter os equipamentos de forma
adequada é um dos pilares para melhoria da qualidade e economia no processo produtivo de
bens e serviços
Dentro da organização, a garantia da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos
conseguida com uma função manutenção eficaz e eficiente irá melhorar a competitividade.
Algo importante e não muito disseminado é a necessidade de uso de indicadores de
manutenção. Os gestores devem saber como está a função manutenção na empresa e se ela
está alinhada com os objetivos estabelecidos no planejamento estratégico.
O presente artigo tem como objetivo geral discutir a relação da gestão da manutenção com a
disponibilidade e a confiabilidade, e ainda mostrar a aplicação da gestão da manutenção na
busca de maior competitividade, para banir a subjetividade e propiciar as correções
necessárias a favor da melhoria continua.
Assim serão apresentados: Algumas ferramentas e estratégias de manutenção; os conceitos de
confiabilidade e disponibilidade e sua importância na função manutenção.
Formalmente, a definição de manutenção é a combinação de ações técnicas, administrativas e
de supervisão, com o objetivo de manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida, ou seja, fazer o que for preciso para assegurar que um
equipamento ou máquina opere dentro de condições mínimas de requerimentos e
especificações ABNT (1994).
As nomenclaturas também podem ser denominadas estratégias de manutenção. Kardec e
Nascif (op. cit.) dividem as estratégias de manutenção em: corretiva; preventiva; preditiva;
detectiva e Engenharia de Manutenção.
Antes de descrever as estratégias de manutenção é importante definir três termos: Defeito,
Falha e Função segundo Filho (2004):
- Defeito: é a alteração das condições de um item, máquina, sistema operacional, de
importância suficiente para que sua função normal, ou razoavelmente previsível, não seja
satisfatória. Um defeito não torna a máquina indisponível, não é uma falha funcional, mas se
não reparado ou se não corrigido levará a máquina ou o item à falha e a conseqüente
indisponibilidade com perda da função.
- Falha: é a perda da capacidade de um item para realizar sua função específica. Pode
equivaler ao termo avaria. É a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça,
componente ou máquina de desempenhar a sua função durante um período de tempo, onde o
item deverá sofrer manutenção ou ser substituído. A falha leva o item ao estado de
indisponibilidade.
- Função: é a finalidade para a qual um dispositivo, um equipamento, um sistema ou uma
instalação foi desenhado ou projetado ou montado. Conjunto de atributos que, juntos com
padrões de desempenho definidos pelos componentes, pelos equipamentos, ou módulos ou
sistema, conforme o projeto da instalação.
2.1.1 Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva é uma forma primária de manutenção, pode sintetizar-se pelo ciclo
"quebra-repara", ou seja, o reparo dos equipamentos após a avaria. Constitui a forma mais
cara de manutenção quando encarada do ponto de vista total do sistema. Araújo e Santos
(2004), afirmam que a manutenção corretiva pura e simples conduz a:
· Baixa utilização anual dos equipamentos e máquinas e, portanto, das cadeias
produtivas;
· Diminuição da vida útil dos equipamentos, máquinas e instalações;
· Paradas para manutenção em momentos aleatórios e, muitas vezes, inoportunos por
corresponderem a épocas de ponta de produção, a períodos de cronograma apertado,
ou até a épocas de crise geral; É impossível eliminar completamente este tipo de
manutenção, entretanto pode-se observar que existem ações a fim de evitá-la, como
pessoal previamente treinado para atuar com rapidez e proficiência em todos os casos
de defeitos previsíveis e, com quadro e horário bem estabelecido;
Ela não é necessariamente uma manutenção de emergência, pois entra em ação quando há
quebra, ou quando o equipamento começa a operar com desempenho deficiente, ou quando a
função é violada. Em alguns serviços específicos, a manutenção corretiva não pode acontecer.
Por exemplo: a manutenção de aeronaves deve ser zero, pois é um objeto de altíssimo risco e
vidas humanas são colocadas em risco.
2.1.2 Manutenção Preventiva
Manutenção Preventiva, como o próprio nome sugere, consiste em um trabalho de prevenção
de defeitos que possam originar a parada ou um baixo rendimento dos equipamentos em
operação ARAÚJO e SANTOS (op. cit.).
Revista da Engenharia de Instalações no mar da FSMA nº. 03 Jan./Jun. 2009.
Araújo e Santos (op. cit.) listam como vantagens, entre outras:
a) Diminuição do número total de intervenções corretivas, reduzindo o custo da corretiva;
b) Grande diminuição do número de intervenções corretivas ocorrendo em momentos
inoportunos como, por exemplo: em períodos noturnos, em fins de semana, durante períodos
críticos de produção e distribuição;
c) Aumento considerável da taxa de utilização anual dos sistemas de produção e de
distribuição.
Existem também as seguintes vantagens: maior confiabilidade ao equipamento, mais certeza à
produção na entrega de lotes de produção, melhor previsão de disponibilidade do
equipamento e considerável redução do risco de anomalias.
2.1.3 Manutenção Preditiva
Kardec e Nascif (2001) definem a Manutenção Preditiva como a atuação realizada com base
em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento
obedece a uma sistemática.
A Manutenção Preditiva também é denominada como Manutenção Preventiva baseada na
condição.
O objetivo deste tipo de manutenção é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através
de acompanhamento de diversos parâmetros e permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível.
Acompanhando o equipamento, quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite
estabelecido para a variável monitorada, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente
esse tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões
e alternativas relacionadas com a produção. Exemplo de aplicação de preditiva ocorre em
aeronaves com as seguintes ações: análise de falhas estáticas devido a cargas elevadas
(tempestades), análise de ruptura por fadiga nas junções das longarinas, análise de trincas nas
asas e análise de vazamentos nos sistemas hidráulicos e sistema de pressurização interna da
cabine.
As suas vantagens são: aumento da vida útil do equipamento, diminuição dos custos nos
reparos, melhoria da produtividade da empresa, diminuição dos estoques de produção,
melhoria da segurança e motivação do pessoal de manutenção. Muitas vezes a prática correta
da manutenção preditiva também ajuda a reduzir o custo da manutenção preventiva.
2.1.4 Manutenção Detectiva
Alguns equipamentos ao serem colocados em funcionamento fazem a chamada
autoverificação (self-test) e indicam se há alguma anormalidade, isto também pode ocorrer
durante o período de operação ou parada. A manutenção detectiva como sendo a atuação
efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao
pessoal de operação e manutenção.
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. É cada vez maior
a utilização de equipamentos digitais em instrumentação e controle de processo nos mais
diversos tipos de plantas industriais. O que diferencia a manutenção preditiva da manutenção
detectiva é o nível de automatização Kardec e Nascif (op. cit).
Revista da Engenharia de Instalações no mar da FSMA nº. 03 Jan./Jun. 2009.
Na manutenção preditiva, faz-se necessário o diagnóstico a partir da medição de parâmetros.
Na manutenção detectiva, o diagnóstico é obtido de forma direta a partir do processamento
das informações colhidas junto à planta.
2.1.5 Engenharia de Manutenção
Conjunto de atividades que permite o aumento da confiabilidade e da disponibilidade
garantida. Kardec e Nascif (op. cit.) a classifica como uma quebra de paradigma na
manutenção, deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas,
modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas
crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao
projeto, interferir tecnicamente nas compras.
2.2. Metodologias de Gestão da Manutenção
É comum a confusão entre as estratégias e metodologias de gestão da manutenção. Entre as
metodologias de gestão da manutenção, figura entre as mais utilizadas com sucesso:
· MCC - Manutenção Centrada na Confiabilidade
· MPT - Manutenção Produtiva Total
2.2.1. Manutenção Centrada em Confiabilidade – MCC
Utilizando o conceito genérico de Scapin (1999) podemos definir a confiabilidade como
sendo a probabilidade de um sistema ou de um produto executar sua função de maneira
satisfatória, dentro de um intervalo de tempo e operando conforme certas condições.
A norma British Standard (BS 4778) cita confiabilidade como a capacidade de um item
desempenhar satisfatoriamente a função requerida, sob condições de operação estabelecidas,
por um período de tempo determinado. Os estudos sobre confiabilidade surgiram na década
de 40, através da indústria aeronáutica. Com o aumento do uso de aviões como meio de
transporte de pessoas e materiais aumentou sensivelmente o número de acidentes. Um marco
importante desta época foi o início da investigação sobre a causa de acidentes aéreos,
enumerando-os. Essa nova atitude resultou no estabelecimento de itens de controle de
comparação entre o número de acidentes e o número de horas voadas, afirma Scapin (op. cit.).
Na década de 60, os acidentes aéreos ocorreram na razão de 1 acidente por milhão de
aterrissagens efetuadas. O trabalho de desenvolvimento inicial foi feito pela indústria de
aviação civil norte-americana.
Ela nasceu quando as empresas aéreas começaram a compreender que muitas das filosofias de
manutenção eram não somente muito onerosas, mas vivamente perigosas.
Esta percepção incitou a indústria a colocar juntos uma série de "Grupos de Direcionamento
da Manutenção" (Maintenance Steering Groups - MSG) para reexaminar todas as coisas que
estavam sendo feitas para manter suas aeronaves no ar. Estes grupos consistiam de
representantes dos fabricantes de aeronaves, das empresas aéreas e do governo norteamericano.
A primeira tentativa de um processo racional, base-zero, para formulação de
estratégias de manutenção foi promulgada pela Associação de Transporte Aéreo em
Washington, DC, em 1968. A primeira tentativa ficou sendo conhecida como MSG 1. Um
refinamento agora conhecido como MSG 2 - foi promulgado em 1970.
Na metade da década de 1970 o Departamento de Defesa dos Estados Unidos queria saber
mais acerca do então estado da arte do pensar a manutenção na aviação. Foi autorizado um
Revista da Engenharia de Instalações no mar da FSMA nº. 03 Jan./Jun. 2009.
relatório sobre este assunto vindo da indústria de aviação, escrito pelos engenheiros Stanley
Nowlan e Howard Heap, ambos da empresas United Airlines, para o qual foi dado o título de
Reliability Centered Maintenance - RCM. O relatório foi publicado em 1978, e ainda hoje é
um dos mais importantes documentos - se não o mais importante - na história do
gerenciamento de ativos físicos.
O relatório de Nowlan e Heap representou um considerável avanço sobre o pensamento do
MSG 2. Foi usado como uma base para o MSG 3, que foi promulgado em 1980. O MSG 3 foi
revisado duas vezes. A revisão 1 foi lançada em 1988 e a revisão 2 em 1993. É usada até hoje
para desenvolver programas de manutenção prévios ao uso, para novos tipos de aeronaves
(recentemente incluindo o Boeing 777 e o Airbus 330/340).
O relatório de Nowlan e Heap e o MSG 3 tem sido, desde então, usado como uma base para
vários padrões militares de RCM, e para derivativos não aeronáuticos. Segundo Nunes
(2001), a MCC é uma ferramenta de manutenção, que visa racionalizar e sistematizar a
determinação de tarefas adequadas a serem adotadas no plano de manutenção, bem como
garantir a confiabilidade e a segurança operacional dos equipamentos e instalações a um
menor custo. Este define a MCC como um processo usado para determinar o que deve ser
feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer sempre o que seu usuário deseje
que ele faça em seu presente contexto operacional.
A metodologia de gestão da manutenção MCC deve garantir que sete perguntas sejam
respondidas satisfatoriamente e na ordem mostrada a seguir:
• Quais são as funções e os padrões de desempenho associado ao ativo em seu presente
contexto operacional?
• De que modos ele falha para preencher suas funções?
• O que causa cada falha funcional?
• O que acontece quando cada falha acontece?
• Qual a importância de cada falha?
• O que pode ser feito para prever ou prevenir cada falha?
• O que pode ser feito se uma tarefa pró-ativa conveniente não puder ser encontrada?
As perguntas acima podem ser respondidas com a afirmação de Slack et al (op.cit.): “se a
manutenção não pode prever ou mesmo prevenir falhas, e as falhas têm conseqüências
importantes, então os esforços deveriam ser dirigidos a reduzir o impacto de tais falhas.”
2.2.2. Manutenção Produtiva Total - MPT
A Manutenção Produtiva Total – MPT surgiu na década de 70, dentro da indústria
automobilística japonesa.
Alkaim (op. cit) menciona que foi desenvolvida na Nippon Denso, a maior supridora da
Toyota, como um elemento necessário do novo sistema de produção da Toyota que
incorporava Controle de Qualidade Total (TQC), Just in Time (JIT) e Envolvimento dos
Empregados (TEI).
Qualidade e MPT funcionam em conjunto, corrobora para esta afirmação o que diz Slack et
al. (op. Cit.), “a MPT adota alguns princípios de trabalho em equipe e autonomia, bem como
uma abordagem de melhoria contínua para prevenir falhas”.
Revista da Engenharia de Instalações no mar da FSMA nº. 03 Jan./Jun. 2009.
Uma definição para MPT é a utilizada por Slack et al. (op. Cit.): “a manutenção produtiva
realizada por todos através de atividades de pequenos grupos”.
Como base nas citações anteriores, podemos afirmar que MPT é a forma de gerenciamento
que enfatiza a importância das pessoas, a filosofia do “fazer” e da “melhoria contínua” e a
importância do pessoal de manutenção e produção trabalharem juntos.
MPT preocupa-se com o repensar, fundamental, dos processos de negócios para alcançar
melhorias em custo, qualidade, velocidade, etc. Encoraja mudanças, como:
• Estruturas organizacionais agradáveis – menos gerentes e times com autonomia;
• Forças de trabalho polivalentes;
• Rigorosa reordenação de como as coisas são feitas, objetivando a simplificação.
Ela também posiciona estas mudanças dentro da cultura de melhoria sustentada pela
monitoração da melhoria contínua através do uso de medidas apropriadas.
3. Manutenção Estratégica
Não há uma fórmula perfeita que pode eliminar os problemas enfrentados na manutenção, ou
seja, nenhuma estratégia ou metodologia de gestão da manutenção é intrinsecamente melhor
que as outras. Cada uma possui o seu lugar, sendo que o verdadeiro desafio consiste em
encontrar qual é este lugar.
Pode-se avaliar que a melhor estratégia, ou melhor, metodologia irá variar de acordo com as
necessidades das instituições, grau de criticidade de seus processos e custos de produção, ou
de perda da produção. As diferenças entre as estratégias de manutenção muitas vezes são sutis
e se confundem. Instituições diferentes definirão suas estratégias de forma diferente, sendo
que para uma pode tratar-se de uma corretiva programada para a outra pode ser uma
preventiva. É importante respeitar estas diferenças “culturais” que podem influenciar no
processo de aceitação do novo.
Para Kardec e Nascif, (op. cit.), a manutenção estratégica precisa estar voltada para os
resultados empresariais da organização. É preciso deixar de ser apenas eficaz para se tornar
eficiente, ou seja, não basta apenas reparar o equipamento ou instalação tão rápido quanto
possível, é preciso principalmente manter a função do equipamento disponível para a
operação reduzindo a probabilidade de uma parada de produção não planejada.
Para definição das metas, que indicarão a Visão de Futuro, o melhor é a adoção do processo
de benchmarking. Na falta ou na impossibilidade de adoção deste processo pode-se definir as
metas conforme o cenário concorrencial que se consegue perceber KARDEC e NASCIF (op.
cit.).
3.1 Benchmarking e Benchmark
Os Japoneses têm uma palavra chamada “dantotsu” que significa lutar para tornar-se o
"melhor do melhor", com base num processo de alto aprimoramento que consiste em
procurar, encontrar e superar os pontos fortes dos concorrentes. Esse conceito enraizou-se
numa nova abordagem de planejamento estratégico.
Durante a última década, ele tem produzido resultados impressionantes em companhias como
Xerox, Ford e IBM. Benchmarking é um processo contínuo de comparação dos produtos,
serviços e práticas empresariais entre os mais fortes concorrentes ou empresas reconhecidas
como líderes. É um processo de pesquisa que permite realizar comparações de processos e
Revista da Engenharia de Instalações no mar da FSMA nº. 03 Jan./Jun. 2009.
práticas "companhia-a-companhia" para identificar o melhor do melhor e alcançar um nível
de superioridade ou vantagem competitiva.
Esse conceito surgiu como uma necessidade de informações e desejo de aprender depressa
como corrigir um problema empresarial. A competitividade mundial aumentou
acentuadamente nas últimas décadas, obrigando as empresas a um contínuo aprimoramento de
seus processos, produtos e serviços, visando oferecer alta qualidade com baixo custo e
assumir uma posição de liderança no mercado onde atua. Na maioria das vezes o
aprimoramento exigido, sobretudo pelos clientes dos processos, produtos e serviços,
ultrapassa a capacidade das pessoas envolvidas por estarem elas presas aos seus próprios
paradigmas.
Benchmark é uma medida, uma referência, um nível de desempenho, reconhecido como
padrão de excelência para um processo de negócios específico.
3.2 Indicadores de manutenção “classe mundial”
O uso de indicadores consiste em transformar atividades executadas em valores quantitativos.
Segundo Spinola e Pessoa (1997) a informação é uma ferramenta importante para a
organização, pois é através dela que se tem o domínio dos parâmetros que a contextualizam.
Para Tavares (op. cit.) a avaliação das atividades de manutenção, possibilita a tomada de
decisões. Conforme Takashina e Flores (1996), os indicadores devem ser trabalhados de
forma a evitar ações, interpretações e conotações que não levem ao aumento da produtividade,
ou seja, é preciso evitar a sua utilização apenas como forma de monitoramento sem
associação com a estratégia global da organização. Pensamento similar é compartilhado por
Xenos (1998), que recomenda o estabelecimento de controles simples, relevantes e que
possam ser úteis para gerar ações concretas.
Para Kardec; Flores; Seixas (2002) muito dos indicadores utilizados pelas empresas não
traduzem a realidade dos fatos, levando à tomada de decisões inadequadas que acarretam altos
custos. Isso se deve a erros na coleta de dados ou mesmo à interpretação equivocada de
resultados. As empresas têm testado diferentes estruturas organizacionais por meio de
adaptação de atividades, capacitação da mão-de-obra, adquirindo sistemas informatizados de
gestão, modificando as políticas de manutenção, introduzindo novas tecnologias, entre outros.
Numa tentativa de melhorar seu padrão de manutenção KARDEC; FLORES; SEIXAS (op.
cit.).
3.3 Melhores práticas
Segundo Kardec e Nascif (op. cit.), para se alcançar às metas planejadas, ou seja, para ir da
“Situação Atual” para a “Visão de Futuro”, é preciso implementar, em toda a organização, um
plano de ação suportado pelas melhores práticas, também conhecidas como caminhos
estratégicos. A questão fundamental não é apenas conhecer quais são estas melhores práticas,
mas, sobretudo, ter capacidade de liderar a sua implementação numa velocidade rápida.
Algumas melhores práticas de gestão da manutenção são:
a) Os dirigentes, nos diversos níveis, devem liderar o processo de sensibilização,
treinamento, implantação e auditoria das melhores práticas de SMS – Saúde, Meio Ambiente
e Segurança.
b) A gestão deverá ser baseada em itens de controle empresariais: disponibilidade,
confiabilidade, meio ambiente, custos, qualidade, segurança e outros específicos, com análise
crítica periódica.
Revista da Engenharia de Instalações no mar da FSMA nº. 03 Jan./Jun. 2009.
c) Gestão integrada do orçamento (manutenção e operação) buscando sempre, o resultado
do negócio através da análise criteriosa das receitas e dos custos. Análise crítica e
priorização das intervenções com base na disponibilidade, confiabilidade operacional e
resultado empresarial.
d) Utilização de pessoal qualificado e certificado.
e) Contratação, sempre que possível por resultado/parceria com indicadores de desempenho
focado nas metas da organização: disponibilidade, confiabilidade, custos, segurança, prazo de
atendimento e preservação ambiental.
3.4 BSC – Balanced Scorecard
Balanced Scorecard, ou BSC, pode ser traduzido por “Indicadores Balanceados de
Desempenho”. É o nome de uma metodologia no geral voltada à gestão estratégica das
empresas e em particular à manutenção. Por que indicadores balanceados? Para Kardec;
Flores; Seixas (op. cit.) esta metodologia pressupõe que a escolha de indicadores não pode
estar voltada apenas para uma dimensão, por exemplo, a financeira, ou a disponibilidade das
instalações, ou aspectos de segurança, ou de confiabilidade. Assim como não é possível
realizar um vôo seguro baseando-se apenas na velocidade do avião. Indicadores financeiros,
por exemplo, não são suficientes para garantir o sucesso da empresa e, principalmente, a sua
sustentabilidade.
Segundo Kardec; Flores; Seixas (op. cit.) uma visão integrada e balanceada da empresa
permite descrever a estratégia de forma clara, através de objetivos estratégicos em quatro
perspectivas:
- Financeira
- Mercado
- Processos Internos
- Aprendizado e Inovação
Segundo pesquisas mais recentes, 50% das melhores empresas americanas utilizam o
Balanced Scorecard e, segundo a Harvard Business Review, o BSC foi escolhido como uma
das práticas de gestão mais importantes e revolucionárias dos últimos 75 anos. É muito
importante que a gestão estratégica da manutenção, através de planejamento estratégico,
estabeleça indicadores em todas as dimensões.
4. Manutenção X Confiabilidade X Disponibilidade
Segundo Kardec e Nascif (op. cit.), confiabilidade e disponibilidade são palavras que fazem
parte do cotidiano da manutenção e é importante que sejam bem caracterizadas:
• CONFIABILIDADE: é a probabilidade que um item possa desempenhar sua função
requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de uso
KARDEC; NASCIF (op. cit.).
• DISPONIBILIDADE: é o tempo em que o equipamento, sistema ou instalação está
disponível para operar ou em condições de produzir KARDEC; NASCIF (op. cit.).
• Ela pode ser calculada pela relação entre a diferença do número de horas do período
considerado (horas calendário) com o número de horas de intervenção pelo pessoal
manutenção (manutenção preventiva por tempo ou por estado, manutenção corretiva e
outros serviços) para cada item observado e o número total de horas:
Revista da Engenharia de Instalações no mar da FSMA nº. 03 Jan./Jun. 2009.
DISP = (HROP / HROP + HTMN) x 100
Tais conceitos estabelecem parâmetros para o aparecimento de falhas nos produtos ou
sistemas e os princípios e métodos que devem ser adotados nas fases de planejamento,
projeto, fabricação, recepção, transporte e operação, de modo a assegurar-lhes o máximo de
eficiência, segurança e economia.
A falha de um componente ou a falta de manutenção pode levar a acidentes desastrosos de
grande repercussão como:
a) Amoco Cadiz – 16 de março de 1978 – Costa da França acidente com o navio petroleiro. O
mau tempo, a deficiente manutenção do navio e a inépcia da tripulação foram alguns dos
fatores que hoje são apontados como tendo sido os principais causadores deste enorme
desastre ecológico.
b) Piper Alpha – 06 de julho de 1988 – Inglaterra (Mar do Norte), acidente em plataforma de
petróleo. Um vazamento de condensado de gás natural que se formou sobre a plataforma
incendiou-se, causando uma explosão enorme. A explosão iniciou incêndios secundários no
óleo, derretendo a tubulação de chegada de gás. O fornecimento de gás causou uma segunda
grande explosão que engolfou toda a plataforma. O grupo de investigação do acidente
concluiu que o vazamento inicial de condensado era resultante de trabalho de manutenção
sendo realizado simultaneamente numa bomba e sua válvula de segurança. A Occidental
Petroleum foi declarada culpada de ter procedimentos de manutenção inapropriados.
c) P-36 – 15 de marca de 2001 – Brasil, RJ - Acidente em plataforma de petróleo da
Petrobras. Após três explosões sucessivas em um tanque de óleo e gás da plataforma P-36,
instalada no Campo do Roncador, litoral norte fluminense. Ao todo, 11 funcionários
morreram. A empresa chegou a montar uma mega operação de resgate da plataforma, mas não
teve sucesso: cinco dias depois, a estrutura de 40 mil toneladas estava no fundo do mar. Na
época, era a maior e mais avançada plataforma semi-submersível do mundo. De acordo com
relatório conjunto emitido pela Agência Nacional do Petróleo (ANP) e pela Marinha, a
principal causa das explosões foi um problema no fechamento de uma válvula. Os técnicos
também apontaram erros de manutenção e deficiência no projeto da plataforma.
Estes acidentes ilustram porque a confiabilidade, disponibilidade, segurança e qualidade
tornaram-se essenciais em todos os processos de desenvolvimento.
A confiabilidade e disponibilidade em um sistema, bem ou serviço depende da maneira como
são feitas as intervenções nos equipamentos. Os elementos destes são fortemente afetados
pelas atividades de manutenção efetuadas.
5. Competitividade da Organização e a Função Manutenção
Kupfer (1992) afirma que a competitividade é função da adequação das estratégias das
empresas individuais ao padrão de concorrência vigente no mercado específico. A
competitividade das organizações seria medida pelo desvio de suas estratégias em relação
àquelas coerentes com o padrão de concorrência vigente.
Silva (2001) Classifica os fatores que determinam a competitividade de uma organização em
três grandes grupos:
a) Fatores sistêmicos - estão relacionados ao ambiente macroeconômico, político, social,
legal, internacional e à infra-estrutura, sobre os quais a empresa pode apenas exercer
influência. Compõem os fatores sistêmicos, dentre outros.
Revista da Engenharia de Instalações no mar da FSMA nº. 03 Jan./Jun. 2009.
b) Fatores estruturais - dizem respeito ao mercado, ou seja, à formação e estruturação da
oferta e demanda, bem como às suas formas regulatórias específicas. São fatores externos à
empresa, relacionados especificamente ao mercado em que atua, nos quais ela pode apenas
interferir. As seguintes questões devem ser respondidas pela empresa quanto aos fatores
estruturais.
c) Fatores internos - são aqueles que determinam diretamente a ação da empresa e definem
seu potencial para permanecer e concorrer no mercado. Os fatores internos estão efetivamente
sob o controle da empresa e dizem respeito a sua capacidade de gerenciar o negócio, a
inovação, os processos, a informação, as pessoas e o relacionamento com o cliente.
A gestão da manutenção é um fator interno importante, pois temos que uma organização será
mais competitiva na mesma proporção que atende às necessidades dos clientes internos e
externos (eficácia) e ao menor custo (eficiência).
A função manutenção contribui com a competitividade de uma organização quando garante
que os equipamentos ou instalações estarão prontos para serem operados quando requeridos
(disponibilidade) e pelo tempo necessário para a execução da tarefa, sem causar interrupções
ou atrasos no fornecimento do bem ou serviço (confiabilidade).
5.1. Paradigma moderno
A grande competição existente entre algumas organizações não permite que um equipamento
ou sistema pare de maneira não prevista. A gestão da manutenção consiste em ter uma equipe
atuando para evitar que ocorram falhas, e não manter esta equipe atuando apenas na correção
rápida destas falhas.
Pode-se comparar o trabalho da função manutenção ao trabalho de uma brigada de combate a
incêndio: quando ocorre a emergência a brigada deve atuar rapidamente, mas a principal
atividade da brigada, a partir daí, é evitar a ocorrência de novos incêndios.
Paradigma do passado: "O homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom
reparo”.
Paradigma moderno: "O homem de manutenção sente-se bem quando ele consegue evitar
todas as falhas não previstas”.
Segundo Kardec e Nascif (op. cit.), no Brasil a maior parte das empresas ainda atua dentro do
paradigma do passado, sendo que algumas já conseguiram caminhar para o paradigma
moderno e estão dando grandes saltos nos resultados empresariais.
6. Considerações finais
Considerando o ambiente altamente competitivo da atualidade, onde a flexibilidade, a rapidez
de resposta e a inovação são os alicerces de sustentação da vantagem competitiva, tornando-se
imprescindível para as empresas que pretendem permanecer no negócio, possuir ferramentas
de apoio à tomada de decisão e acompanhamento dos progressos obtidos com a introdução de
melhorias nos processos.
Em um passado não muito distante a função manutenção somente era lembrada na ocorrência
de falhas de equipamentos e que gerassem impactos diretos no processo, ou seja, lembra-se da
manutenção apenas durante parada do processo e muito pouco na sua estabilidade.
A evolução das demandas da sociedade: qualidade, preço e características que atendam às
necessidades dos clientes vem transformando o papel da função manutenção dentro das
organizações. O custo da realização de uma manutenção ou sua falta pode inviabilizar um
Revista da Engenharia de Instalações no mar da FSMA nº. 03 Jan./Jun. 2009.
negócio, como no caso da aviação, onde um acidente por falta de manutenção afastaria
clientes e muito provavelmente levaria a empresa a sair do negócio.
A correta utilização de indicadores, como confiabilidade e disponibilidade, que auxiliam na
avaliação do desempenho da manutenção e a tomada de decisões dependerá basicamente da
capacidade de cada responsável pelo indicador em gerar as melhorias nos processos, na
participação do mercado, na satisfação e retenção dos clientes, da capacidade física e
financeira da empresa e do no desempenho: financeiro, dos funcionários e dos fornecedores
para implementar com êxito estas melhorias para a sobrevivência, competitividade e evolução
constante da empresa.
A condução dos negócios requer uma mudança profunda de mentalidade e de posturas. A
função manutenção moderna deve estar sustentada por uma visão de futuro e regida por
processos de gestão orientados a melhoria contínua, produtividade e competitividade.
Referências
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